压铸件的半固态压铸工艺介绍

　　压铸件的普通压铸是金属液温度在液相线以上进行压铸的。随着温度下降，金属液中逐渐产生固相树枝状初晶，黏度随之增大。当固相达到20%时，树枝状晶开始互相连接形成网状，金属液流动受阻，不能压铸成型。如固相的树枝状晶成为球状晶，则金属液的流动性能有所   ，即使固相比例   高一些，在   压力下也能流动。半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中，用这种金属浆料进行压铸的方法。半固态压铸工艺通常有两种：一种是流变压铸。它是将上述半固态浆料直接加入压室压铸成型。另一种是触变压铸，又称搅溶压铸。它是使半固态浆料先凝固，制成   大小的锭块，压铸前将锭块重新加热到固相含量   的半固态温度，再加入压室进行压铸。

　　与普通压铸相比，半固态压铸优点是：(1)半固态金属浆料黏度大、充型平稳、不易卷入气体。同时，固相比例高(可达50%～60%)，凝固收缩小，铸件不易有气孔、缩松，力学性能好，可热处理。(2)带入压铸模的热量小，对模具热冲击小，因而提高了压铸件模具使用寿命。半固态压铸工艺的出现，为解决高熔点合金压铸模寿命问题带来了希望。