铸铝件的延长寿命的方法及配送方式

　　铸铝件在制造过程中针对压铸工艺的制定与执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的操作技术水平都有着密不可分的关系。在国内压铸设备现有的条件之下，对压铸工艺的参数还难于实现比较稳定、以及   的控制。实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸材料以及模具等要素的组合并加以运用的过程。在操作过程中对于工艺和主要参数不严执行，也会发生铝合金铸铝件的缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等情况。
延长铸铝件使用寿命应做到一下几点：
1、模材；
2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸；
3、尽量采用镶件；
4、在可能条件下选用尽量大的转角R；
5、冷却水道与型面及转角的间距   足够大；
6、粗加工后应去应力回火；
7、正确有热处理，淬火冷却须足够快；
8、打磨去除EDM娈质层；
9、型面不可高度抛光；
10、模具型面应经氧化处理；
11、如选氮化，渗层不能太深；
12、以正确的方法预热模具至推荐的温度；
13、开始压铸5～10件应使用慢的锤头速度；
14、在合格产品的前提下尽量降低铝液温度；
15、不使用过高的多金属液注射速度；
16、模具适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃；
17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击；
18、当模型面在   高温度时应关冷却液；
19、不过多的喷脱模剂；
20、在   数量后的压铸后去应力回火。
按各种铸铝件零部件入厂配送方式不同的分类方式
1)标准件
标准件是指结构、尺寸、画法、标记等各个方面己经标准化，并由   厂家生产的常用的零部件。汽车标准件通常指螺栓、螺母、自供螺钉、垫圈、柳丁等。这些零部件一般体积较小、用量较大，在生产时通常采用看板方式送线生产。
2)成套件
所谓成套件，就是可以成套送到生产线的铸铝件零部件，即可以将多个装配工位所需的零件打包到一个料箱内，让该料箱与车体保持同步运行。这种物料控制方式不需要装配人员到生产线边走动和判断零件，从而提高了装车效率和装车质量。
3)可排序的大件
即可由供应商根据生产计划把零件按顺序分拣好，然后直接送到生产线旁的铸铝件零部件。装配人员也按顺序依次取件进行装车。这种操控方式主要针对前后保险杠、门内饰、主地毯、前后挡风玻璃、座椅、IP、轮胎、车顶8种大的零件。部分零件经过物料操控人员进行分拣排序后再送上线，装配人员按顺序依次取件装车。
4)不可排序的大件
不能进行排序送线的大件，这种铸铝件零部件通常是指一些件、件或者是一些临时的生产计划需要的零部件，因为需求量较小、通用性差或是临时的生产安排所以不能提前按生产计划排序的零部件。
5)批量供货件
这种铸铝件零部件通常属于通用件或常用件，即它们适用于大部分的车型，因此它们的特点是消耗快、生产需求量大，所以需要批量供货。
铝铸件就是采用纯铝或铝合金为原材料，通过铸造工艺加工处理而成的一种产品，而且具有铝和铸造工艺的所有特性。但在铸造的过程中不免出现一些气孔或者是气泡。那么，铝铸件气孔、气泡产生的原因和处理方法是什么呢？
铝铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现。内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色，产生的原因和处理方法如下。
1.产生原因：型(芯)砂中混入杂质(如煤屑、草根马粪等)；冷铁表面有缩孔；铸型和砂芯通气不良；浇注系统设计不良；浇注合金不平稳，卷入气体。
2.防止方法：正确掌握浇注速度，避免卷入气体；   (芯)砂的排气能力；型(芯)砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量；改进浇注系统设计；正确选用及处理冷铁。