压铸件粘模的原因

粘模缺陷对铸件的危害是：压铸件外观粘模时，轻者表面粗糙，影响外观粗糙度；重者铸件表面脱皮、缺肉、拉伤、拉裂，还会造成铸件漏气，导致铸件批量报废。压铸件粘模的现象有很多，引起粘模的基本原因有以下几点。

1、压铸合金与模具钢的亲和力

压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生较大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹(注：要与积碳相区别)，在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。合金液温度越高、喷射速度越大、模具温度越高、模具硬度越低，铝合金液与模具钢的亲和力会增加，越容易发生熔融、焊合粘附。粘附了压铸合金的模具表面在铸件脱模时，型腔表面与铸件表面挤拉撕扯，会把铸件表面皮层撕破，铸件表面就出现了粘模拉伤。

压铸合金液在内浇道的填充速度越大，金属液流冲击模具型壁就会越剧烈。金属液直接冲击型芯或型壁，冲击力转化为热能，不仅合金液的温度会升高，被冲击部位的模具温度也会升高很多，地增加了铝合金液与模具钢的亲和力。所以，在模具内浇道处，承受合金液高速冲击的部位   容易出现粘模。如果冲击到定模一侧，就增加了定模一侧铸件的包紧力。模具的硬度不足，脱模时的模具表面，会被压铸合金挤压变形，或使模具型芯弯曲变形，从而增大了模具对铸件的脱模阻力。

模具材料使用不当，在模温较高时，压铸合金极易粘附在模具表面。

2、脱模斜度

模具脱模斜度过小(或无脱模斜度，或有反脱模斜度)、模具侧面高低不平(冲蚀、压伤、缺损等)、表面粗糙等，铸件在脱模方向受到阻碍。铸件脱模时表面被模具拉伤，铸件表面沿开模方向呈线条状的拉伤痕迹，即铸件深腔起始端伤痕宽而深，而出模的末端伤痕渐小甚至消失，严重时会产生整面拉伤。

(1)模具设计和制造不正确，定模型腔或型芯成形表面脱模斜度过小或有反斜度，使铸件的脱模阻力很大。对于要求铸件无脱模斜度的部位，较好是给铸件留有加工余量，制作出脱模斜度，再让后序精加工出铸件无脱模斜度的部位。

(2)模具型芯或型壁上的压伤变形、在型腔侧面凸出会影响铸件脱模，成形表面有碰伤或模具龟裂的伤痕，也会影响铸件脱模。

模具的定模成型表面过于粗糙，或有加工制造的痕迹，不够光滑，或加工、抛光痕迹的纹路与脱模方向不一致，或在脱模方向的平整度较差，这样的不良表面都会因增加脱模阻力而阻碍铸件脱模，造成铸件表面有擦亮或擦伤的痕迹。这样的擦伤痕迹在脱模方向呈直线形沟槽，浅的不到0.1 mm，深的约有 0.3 mm左右。

3、铸件对模具的包紧力

铸件整体或局部收缩对模具的包紧力过大，或包紧力的大小分布不均衡、不合理，这时铸件就会因粘模出现变形、裂纹、断裂，甚至出现铸件粘到定模，或出现铸件粘到动模顶不出来的现象。

(1)铸件整体或局部对定模的包紧力大于对动模的包紧力，开模时铸件会滞留出现粘定模现象。

(2)脱模时，如果铸件各部位对动、定模上的包紧力受力不均匀，会致使铸件在脱出时发生偏、歪、斜，铸件对定模包紧力大的部分就有可能粘留到定模上。

(3)如果定模模具温度过低，或动模模具温度过高，会使铸件收缩时对定模的包紧力大于对动模的包紧力。

(4)模具脱模剂浓度过低，脱模剂的脱模性不好，对定模喷涂脱模剂不到位，脱模剂的用量不足，这些都会影响铸件的脱模性。热模时如果对定模喷涂过多的涂料，定模的温度就难以升高，铸件冷却收缩后，对定模一侧包紧力增加的幅度会大于动模。

(5)还有一种粘模现象：在压铸生产刚开始的一段时间内，即开始在低速压射热模时，会因模具温度过低，压铸的合金液流动性下降得很快，致使充填在型腔里的金属液成形很不完整，形成的铸件强度很低，铸件各个部位之间连接很不牢靠，在铸件脱模时，包紧力较大的部位，就很容易与其他部位断裂分离，粘留在模具里。特别是定模一侧没有顶杆顶出铸件，所以   容易粘留在定模里。