解决铸铝件脉纹缺陷的措施跟气孔缺陷原因

其一、解决铝铸件脉纹缺陷的措施
针对脉纹缺陷所采取的措施，具体可归结为以下几方面。
1)降低砂芯的膨胀原砂膨胀是脉纹产生的根本原因，因此降低原砂膨胀是解决脉纹缺陷先考虑的因素，原砂在高温下存在晶相转变，同时伴随体积的膨胀，如果石英砂经过900℃以上高温焙烧冷却后晶相转变将不可逆，所以原砂或焙烧使用会显著改变脉纹缺陷；生产铸铁件时不需要原砂有过高的SiO2含量，达到92%即可，因SiO2含量越高，其热膨胀率越大，一般生产时可尽量使用。
2)调整原砂粒度分布如果原砂粒度过于集中，整体膨胀将体现得明显，一般采用三筛或四筛砂，汽车缸体、缸盖推荐用粒度为0.355~0.154mm（50/100目)擦洗砂，尽量避免采用粒度为0.224~0.106mm(70/140目)及细原砂。
3)提高砂芯的常温、高温强度在原砂相同的情况下，砂芯强度取决于粘结剂类型及砂芯紧实度，由于冷芯盒是高压射砂，砂芯紧实度高，高温下砂粒的膨胀空间小，所以容易产生脉纹缺陷。
4)采用特种砂①铬铁矿砂主要靠激冷效果防止脉纹，可与石英砂按一定比例混合使用。
②错砂耐火度高，膨胀系数小，但价格较高，很少使用。③焙烧砂是将擦洗砂加热到870℃以上，并保温一定时间，使硅砂充分膨胀实现相变，因此焙烧砂又称相变砂。经相变处理后，不仅使膨胀率大幅下降，而且砂粒中的结晶水、有机污染物、碳酸盐及物等经高温焙烧后被大量，因此焙烧砂与擦洗砂相比不仅酸耗值低，灼减量和发气量低，含泥量少，主要的是膨胀率低。不仅能够减少粘结剂加入量，能防止铝铸件产生脉纹、热裂、粘砂等缺陷，提高铝铸件精度。④宝珠砂呈球状粒形，表面光滑，无凹凸脉纹。其流动性及填充性好，能得到良好的成型性和铸模强度，溃散性好，易于清砂作业，粘结剂使用量较其他同类型砂有较大的节省，热膨胀率之低与铬矿砂等特殊砂相同，因此生产铝铸件的尺寸精度高，破裂及表面缺陷少，铝铸件成品率高。宝珠砂的致密性好，强度高，即使重复使用也很少破碎，可减少铸造生产过程中的粉尘对生产环境的污染，性好，可减少产生的废物排放，利于环境保护。由于其主要成分是铝，耐火度)1790℃，能满足铸造各种金属及合金，易于回收，因此对解决内腔烧结和脉纹缺陷是不错的选择。
5)特种涂料的作用激冷涂料可以加快铁液冷却凝固，一般适用于汽车铝铸件，简便易行；对于厚大件来说效果不明显。
6)防脉纹添加剂目前，市场上防脉纹添加剂种类繁多，按成分分主要是有机物和无机物，一是硅酸盐与金属物的混合物，其熔点低，在高温下可与硅砂形成玻璃体填补砂芯裂纹，防止铁液进入裂缝，这种添加剂可做成圆整的粒状，对砂芯强度影响较小，加入量一般为1.0%~5.0%；第二种是有机添加剂，加入量一般为0.3%~1.5%，强度影响比无机物明显，但发气量大。
其二、压铸件产生气孔缺陷的原因
1、精炼除气质量不良产生的气孔
当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。
减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少。
因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。
2、排气不良产生的气孔
在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸件压铸时型腔内的气体无法顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。
3、压铸参数不当
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。
4、缩气孔
铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
5、壁厚差过大
壁厚中心是铝液后凝固的地方，也是易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。
压铸件的精加工车间在选择或使用切削液中遇到有哪些主要问题？
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